画要重叠恰到好处。”
第一遍程序生成后，在电脑上模拟。虚拟的刀具在虚拟的叶轮上移动，碰撞检测显示有三次干涉——刀具切到了不该切的地方。修改，再模拟。
第五遍模拟通过后，才敢上机加工。
试加工那天，车间里挤满了人。连隔壁车间的工人都跑来看热闹——五轴机床，大多数人这辈子第一次见。
机床启动。主轴带着球头铣刀旋转，五个轴开始协同运动。那场景令人震撼：工作台在X、Y、Z方向移动的同时，还在A轴和C轴上缓缓旋转，刀具像一只灵巧的手，在铝坯上“抚摸”出叶片的轮廓。切削声不是普通机床那种单调的轰鸣，而是一种有韵律的、忽高忽低的声音，像某种奇特的乐器在演奏。
王有才站在安全线外，眼睛一眨不眨。他看到，当刀具加工到叶片根部——那里曲率变化最大——时，A轴和C轴的运动明显加快，机床发出轻微的“嗡”声。
“这里，”他对身边的赵建国说，“震动大了。程序在这里给的进给速度没降。”
果然，加工完检测时，叶片根部的表面粗糙度超标了——Ra1.2，要求是Ra0.8。
“是刀具振动。”托马斯分析，“叶片根部曲率大，刀具在这里的切削角度变化剧烈，激起了振动。要降低进给速度，或者换更短的刀具。”
“换刀具吧。”王有才说，“降速度，整个加工时间就长了。咱们不是有那把短柄的球头刀吗？柄长只有标准刀的一半，刚性更好。”
换上短柄刀，修改程序，重新加工。这次，叶片根部的表面质量达标了。
但新的问题又来了：加工时间。这个简化叶轮，六个叶片，加工了整整十六小时——其中精加工就占了十小时。按这个速度，加工完整的36片叶轮，需要四天四夜不停机。而克劳斯公司给的试制周期，是一个月完成三件。
“效率太低。”托马斯摇头，“要优化刀路。现在刀路是‘平行线’式的，相邻刀路间距固定。可以改成‘螺旋线’式，让刀具连续运动，减少空行程。”
又是编程优化。小陈跟着托马斯，一点一点学。白天在车间调试，晚上在宿舍研究手册，梦里都是那些三维曲线。
第二个简化叶轮，加工时间压缩到十二小时。第三个，十小时。进步明显，但距离实用还很远。
就在这时，托马斯一个月的派驻期到了。他要转去沈阳，那里有克劳斯公司的另一个合作项目。
临走
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