“应该是施密特工程师在的时候。”小陈说，“德国人喜欢记录工作过程。”
“洋人做事，是仔细。”王有才直起身，“那咱们就按望城说的，再试一次。我这把老骨头，还能听、还能摸。”
试制当天，车间里的气氛不同以往。那台德国五轴机床前，除了操作员赵建国，还多了一台从深圳寄来的IBM兼容计算机——屏幕显示着新开发的“辅助诊断系统”界面。王有才坐在旁边的小凳上，面前放着一个改装过的话筒，连着计算机的声卡。
“开始吧。”谢继远说。
新的加工程序载入。机床启动，主轴加速到每分钟六千转——比原来提高了百分之十，这是优化后的参数允许的。刀具开始沿新的轨迹运动，那是一种更平滑、更像“抚摸”而非“切削”的运动方式。
王有才闭着眼睛听。十分钟后，他忽然睁开眼睛：“停一下。”
赵建国按下暂停键。
“这里，”王有才指着工件上一个位置，“刀具走到这里时，声音发‘空’。不是振动，是……是切削量突然变小了，刀没‘吃’实。”
小陈赶紧查程序数据。果然，在那个坐标点，由于曲面曲率变化，CAM软件计算的切削深度比理论值小了0.003毫米——这是软件算法的固有误差，在常规加工中完全可以忽略，但对航空叶片来说，可能就是隐患。
“记录。”谢继远说，“王师傅的判断：‘坐标X=125.3，Y=87.6，Z=45.2处，切削不实’。系统诊断建议？”
小陈在计算机上操作，系统弹出建议：“检查该点曲面法向与刀具轴向夹角，如大于85度，考虑调整刀具姿态角或分割加工区域。”
“调整刀具姿态角，A轴加3度。”王有才直接给出方案，“我估摸着，加3度，刀就能‘咬’上了。”
赵建国修改程序参数，重新运行。这一次，切削声音变得均匀、充实。王有才点点头：“对了。”
整个过程被完整记录：异常现象、人工判断、系统建议、实际调整、结果验证。每一个环节都对应着具体的数据和时间戳。
接下来的三天，试制了三片叶片。每一片，王有才都全程“监听”，提出了七次调整建议，其中五次被系统纳入了规则库——这意味着，这些经验被永久保存下来了，下一次遇到类似情况，系统可以自动给出建议。
第四天，三片叶片全部完成精加工。检测组连夜工作，用厂里最精密的设备
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