小批量通过的当天晚上，邱代东作为技术攻坚战的总工，召开了一个极简短、极高效的内部会议。
他没有赘述那些荣誉，而是在白板上写下三个字——全尺度。
“半尺度和局部修复，都是在练基本功。要真正站稳，不是小打小闹，是要上全尺度，打真仗。”他说道。
全尺度叶片测试，不允许任何侥幸。
每一克重量，每一毫米弯曲度，每一处层间结合，都是实打实的生命线。
会议室里一片肃静，没有人提出异议。
在场所有技术人员都清楚，这是迈向量产体系的最后一道门槛。
很快，立项确定，全尺度叶片验证工程开启。
设计五套完整叶片，按新工艺全流程生产。
在已有工艺参数确认版基础上，形成初版《叶片生产标准操作手册（SOP）》。
整个技术部、制造部、质控部迅速重组小组，专门成立了一个跨部门推进团队。
所推进团队甚至为此制定了三条铁律：
第一，全量跟踪：从每一批树脂出厂，到每一次抽真空记录，每一根纤维走向，确保材料来源可追溯、流向可回查。
第二，双重验证：生产自检加上第三方独立抽检同步执行。任何一个单点不合格，整片叶片即刻报废，不留任何暗伤，不留任何死角。
第三，标准打磨：每片叶片制造结束后，必须依据实际偏差反推更新SOP，工艺版本实时迭代，直到逼近零缺陷。
四个月后，第一片全尺度新工艺叶片，横跨整个测试台，缓缓升起。
这一次，不再是小试样，不再是半叶片。
是完整的，17米跨度，2吨净重，承载全幅风荷载、旋转疲劳和极限弯矩的真正战士。
疲劳测试标准——设定为：百万圈高频疲劳；
超设计极限弯矩110%；高频振动加载，模拟10年以上极限风况侵蚀；分阶段断层超声检查，红外热像监控微裂纹演变。
从第一圈到第一万圈，到第一百万圈，每一声嗡鸣，都像是在打磨他们这一代工匠的脊梁。
一年后——
测试通过！
零裂纹。零纤维脱层。零界面断裂。
甚至，最终叶片的疲劳极限比原进口标准提高了7%。叶片断面整体刚度提升5.6%。
全工艺转正报告，在一片掌声中递交给了相关部门备案。
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