晚上八点，轴承的异响开始明显。每隔五秒就有一声“咔”，声音不大，但在安静的车间里格外刺耳。
老李再次调整尾座推力，从210公斤提到230公斤。异响轻了一些，但推力表针的波动范围更大了。
“还能坚持吗？”小陈小声问。
老李没回答，只是盯着工件。刀尖正在车削最精密的螺纹部分，每一刀的深度只有0.02毫米，进给慢得像蜗牛爬行。这是整个加工过程中精度要求最高、也最容易出问题的阶段。
晚上九点十七分，异响突然加剧。“咔、咔、咔”变成连续的“咯咯”声。
“停车！”老李喊。
但刀还在走——程序运行到一半，急停会让工件表面留下台阶。老李的手在操作台上飞快移动，输入了一个临时修改：降低进给速度到原来的三分之一，同时主轴转速再降20转。
机床慢了下来，异响声也小了，但还在。
“轴承完了。”老李的声音很平静，“最多再坚持二十分钟。二十分钟后，精度就会失控。”
二十分钟，刀程还剩四分之一。
“继续干。”谢继远说，“能走到哪是哪。就算这根废了，咱们也得看到底会废成什么样。”
这是学习——用一根可能废掉的丝杠，换回轴承失效时加工精度的变化规律，为后面的修复积累数据。
机床继续运行。所有人都围了过来，看着，听着，记录着。小陈在计算机上实时采集振动数据、温度数据、切削力数据——这些，以后都会变成优化模型的宝贵输入。
晚上九点三十七分，异响突然变成刺耳的“嘎吱”声。推力表针剧烈抖动，从230公斤跌到180公斤，又弹回250公斤。
“轴承彻底碎了。”老李说。
他按下急停——顾不得工件表面会不会留台阶了。机床停下来，寂静突如其来。
拆开尾座，轴承的惨状触目惊心：三个滚子完全碎裂，滚道面划出深深的沟槽。碎片卡在保持架里，像一场微型的金属灾难。
第十五根丝杠还夹在机床上，只完成了四分之三的精车。检测结果：螺距误差0.012毫米/米——严重超差，废了。
第三根废品。
二十根的任务，完成十四根，合格十一根，废三根。距离交货要求的十八根合格品，还差七根。而机床，停了。
车间里的空气像凝固了。没有人说话，只有通风管道低沉的嗡鸣，
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