直径Φ40毫米，长度150毫米。他没用千分尺，而是从工具箱里拿出一副老旧的卡钳，卡在工件两端，然后用外径千分尺测量卡钳的开度——这是老钳工在没有精密量具时的土办法。
“多少？”穆勒问。
王有才报数：“40.02毫米。”
穆勒让随行人员拿出他们带来的瑞士产数显千分尺。测量结果：40.018毫米。
误差0.002毫米，在普通车床的手工加工中，这几乎是神话般的精度。
车间里安静了几秒。然后，穆勒鼓掌。先是轻轻的，然后用力。他走到王有才面前，再次握住他的手：“您这双手，是国家级文物。”
这句话让所有人都愣住了。王有才自己都不知该怎么回应。
参观继续。来到CK6140数控车床前，气氛变了。这里是小陈的主场。年轻的技术员已经准备好全套的数字化展示系统：大屏幕上，三维模型实时显示加工过程，旁边是切削力、温度、振动等参数的曲线图，还有基于人工智能算法的质量预测模型。
穆勒看得很仔细。他不懂中文，但看得懂图表和数据。他问了很多专业问题：算法的原理是什么？数据采集的精度如何？模型的可迁移性怎么样？小陈一一回答，有些术语需要翻译，但那些图表和曲线是通用的语言。
“你们这个系统，”穆勒最后说，“和德国最先进的工厂相比，硬件有差距，但思路很先进。你们用很有限的资源，做了很有价值的事。”
这句话，被旁边的记者记了下来。
上午十点，考察团来到会议室。桌上已经摆好了二十根丝杠的检测报告，还有七天来积累的所有过程数据——厚厚三大本，每本都有几百页。
穆勒没有马上看报告，而是先问了一个问题：“谢厂长，我很好奇。在加工过程中，当数控程序预测的精度和老师傅的手感判断出现冲突时，你们听谁的？”
这个问题很刁钻。所有人都看向谢继远。
“听数据的。”谢继远回答，“但数据要包含手感。”
他翻开其中一本数据记录，指着一页：“比如这里。十一月十九日凌晨，加工第十二根丝杠时，数控系统的振动传感器显示一切正常，但王师傅听到主轴声音有细微异常。我们临时停车检查，发现是主轴轴承润滑不足，初期磨损。如果等到传感器报警，可能已经晚了。”
他又翻到另一页：“还有这里。加工第十八根时，温度场仿真显示工件应该冷却三
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